Bent Brandt

Det er sjældent muligt at designe en virksomheds fysiske faciliteter baseret på funktionelle krav til lager- og logistikkapaciteten. Formen på faciliteterne er ofte givet – pga. grundens størrelse, eksisterende bygninger, lokalplaner og lignende – og det skal logistikkonceptet tage højde for. Men det var lige præcis en optimal designproces Bent Brandt fik mulighed for at sætte i gang, da virksomheden flyttede til Lisbjerg lige uden for Århus i 2004. Efter mange års vækst var aktivitetsniveauet hos Bent Brandt efterhånden større end de eksisterende faciliteter kunne klare. ”Vi bad allerede i 1999 Langebæk om at kortlægge hele driften, så vi kunne danne os et overblik over forretningen, ikke mindst volumen, og få svar på, om vi kunne fortsætte med ’business as usual’ i takt med den forventede vækst. Det kunne vi ikke pga. logistikstrukturen,” forklarer logistik- og indkøbsdirektør Morten Højholt

For mange kokke
Bent Brandt har tre forretningsområder: Sortimentssalg af isenkram og maskiner, projektering af storkøkkener samt teknisk service. De tre områder komplementerer hinanden og er alle væsentlige for indtjeningen, men sortimentssalget lægger beslag på 90% af kapaciteten på lageret og i logistikken. Med 9.000 varenumre er sortimentet bredt, og der er store forskelle på produkterne, der inkluderer alt fra teskeer og champagneglas til automatiske kartoffelskrællere og industriopvaskemaskiner, og der er samtidig forskel på hvor stor en beholdning af hvert enkelt varenummer, der er påkrævet.

Dertil kommer, at kunderne har nogle helt specifikke krav. Af dem er det varetilgængelighed, og dermed virksomhedens leveringsdygtighed, der betyder mest. ”Vores sortiment udvides løbende med nyheder og nye segmenter, men erstatter sjældent kontinuiteten i allerede indmeldte produkter, hvorfor vi naturligvis får en temmelig stor bredde i lagerbeholdningen,” fortæller Morten Højholt. “Det er med til at forklare, hvorfor vi i perioden 1999 til 2004 måtte operere fra op til seks forskellige adresser: Væksten stillede ganske enkelt stigende krav til lager- og logistikkapaciteten.”

Det var især den interne logistik, som voldte besvær. En typisk kundeordre består af mange forskellige varer og antal enheder, som skal ekspederes til kunden i én samlet pakke. Da mange af varerne er skrøbelige, er det utroligt vigtigt, at ordren pakkes på den mest sikre måde. ”Pluk og pak på tværs af mange forskellige adresser øger risikoen for fejl, særligt når størstedelen af arbejdsgangene er manuelle,” understreger Morten Højholt.”Frem til 2004 foretog vi al pluk og pak manuelt. I værste fald skulle vi altså hente varer på alle seks adresser, som derefter skulle transporteres til pakkeriet. Og alle varer på en ordre skulle være plukket, inden pakkeriet kunne gå i gang. Pluk og pak var to separate arbejdsprocesser.”

Greenfield-løsningen
Tilbage i 1999 præsenterede Langebæk fire logistikkoncepter, hvoraf de tre tog udgangspunkt i de eksisterende rammer, og det fjerde var en Greenfield-løsning. Langebæk konkluderede, at de eksisterende faciliteter ville være utilstrækkelige inden for ca. fem år - men at det godt kunne betale sig at udvide dem på kort sigt, for at få tid til at finde en egnet grund og til at projektere Greenfield-løsningen. Den indebar, at Bent Brandt skulle integrere pluk og pak i én papirløs arbejdsproces.

Udfordringen i den forbindelse er, at forsendelsesemballagen er den første vare, som skal plukkes. Det forudsætter, at det er muligt at beregne den samlede volumen på en ordre meget nøjagtigt. Som en del af den samlede løsning anbefalede Langebæk derfor, at Bent Brandt investerede i et lager- og logistiksystem, som med udgangspunkt i stamdata om varerne og på baggrund af foruddefinerede kriterier for pakningen, beregner den mest optimale rækkefølge for pluk og pak. Efter en udbudsrunde blev Apport Systems valgt som WMS-leverandør. ”Det er ikke muligt at optimere logistikken som helhed ud fra beregninger på, hvad der virker bedst på den enkelte ordre,” siger Morten Højholt. ”Dertil er sammensætningen af alle dagens ordrer ikke standardiserede nok. Den nye løsning har givet os større fleksibilitet og effektivitet, fordi den gør det muligt at plukke og pakke i den optimale rækkefølge set i forhold til dagens samlede ordrer, varetyper, antal enheder og varernes placering på lageret.”

”Vi har været i tæt dialog med – og fulgt Langebæks råd hele vejen,” siger Morten Højholt. ”Vi byggede ud og lejede til, så længe vi kunne, og da tiden var inde til at flytte, havde vi fundet grunden her i Lisbjerg og kunne bede Langebæk om at projektere den endelige lager- og logistikløsning. Den blev efterfølgende en del af oplægget til arkitekten og entreprenøren, som stod for selve byggeriet. Det var den ideelle designproces, set ud fra et forretningsmæssigt perspektiv.”